作为常减压蒸馏装置，除了装置总拔、轻油收率外，主要关注的参数有几个：电脱盐脱后含盐量、常减压炉出口温度、减压炉出口温度以及渣油500°C馏出量。

原油经过电脱盐脱后含盐量，影响后续常压塔、减压塔的操作，一般而言，电脱盐后含盐量都不大于3.0mg/L。原油含盐量较高，主要是油田不断采用新的技术，如碱驱、蒸汽驱油和化学驱动油等以增加原油产量，导致原油的含盐量不断增加。

如果原油中的无机盐（主要是油田助剂）进入常、减压塔，在高温环境下，容易水解生成HCl,HCl与水一起冷凝下来后，会形成强腐蚀性的盐酸溶液，造成常、减压塔顶系统的腐蚀，因此，控制脱后原油的含盐量、加强常减压蒸馏装置的“一脱三注”就更为重要。

一般来说，常减压蒸馏装置最关心的就是渣油500°C馏出量，如何控制常减压蒸馏装置500°C的馏出量呢？这里就要说一说减压深拔。国内常减压蒸馏装置的减压渣油切割点温度为535—540°C，新设计的大型常减压蒸馏装置减压渣油切割点温度为565°C，个别装置甚至达到580°C。通常说的减压深拔，是指减压渣油切割点温度为565°C以上。

就常减压蒸馏加工的原油而言，低硫、金属含量低的石蜡基原油，不需要减压深拔；高硫、金属含量高的原油，需要减压深拔。减压深拔的好坏，第一个就与减压炉出口温度有关，要减压深拔，必须提高减压炉出口温度。

常减压蒸馏装置在进行减压深拔时，减压炉出口温度控制410—430°C，较一般的常减压蒸馏装置增加30°C左右。减压加热炉的停留时间控制在40S以内，主要是防止减压渣油停留时间过长，减压渣油在炉管内结焦。减压深拔虽然可以提高蜡油收率、轻油收率、装置拔出率，但是却会增加装置的能耗。

常减压蒸馏装置设计加工的原油决定了其能加工原油的API°范围，国内沿海的炼油厂及新建的大炼化项目，设计的API°都是28—33的，是不能加工API°大于33以上的美国原油，如果加工的话，常压塔的负荷过高，会引起常压塔“冲塔”，从而导致整个常减压蒸馏装置物料分布混乱、从而导致装置停车。一般的操作是装置降负荷加工（降至正常负荷的50—70%）、混和其它重质原油后再加工。

常减压蒸馏装置控制电脱盐脱后含量，主要是防止后续的常、减压塔顶腐蚀；

控制减压渣油500°C温度馏出量主要是减少渣油产品；

常减压蒸馏装置设计油种决定了其加工原油的API°。